Enquanto diversos países buscam reduzir as emissões da indústria, o setor de alumínio brasileiro já apresenta resultados concretos. Hoje, a produção nacional emite 3,5 vezes menos carbono que a média mundial, impulsionada pelo uso de energia renovável, pela reciclagem e por investimentos contínuos em tecnologias mais limpas.
Dados da Associação Brasileira do Alumínio (ABAL) mostram que a produção nacional de alumínio primário opera com cerca de 3 toneladas de CO₂ equivalente por tonelada produzida, enquanto a média mundial supera 11 toneladas. Entre 2019 e 2024, as emissões específicas do setor caíram 27% no Brasil, mais que o dobro da redução global, que ficou em 13%.
A expectativa é avançar ainda mais nas próximas décadas com a adoção de eletrificação industrial, substituição de combustíveis fósseis e tecnologias de captura de carbono.
Reciclagem fortalece competitividade
A reciclagem é um dos principais diferenciais da cadeia brasileira. Atualmente, 60% do alumínio consumido no país tem origem reciclada. Além disso, a produção de alumínio reciclado consome 95% menos energia do que a fabricação do metal primário.
O Brasil também mantém um dos maiores índices de reciclagem do mundo para latas de bebidas, acima de 96% há mais de 15 anos. O resultado reduz emissões, fortalece a segurança no fornecimento de matéria-prima e aumenta a competitividade da indústria nacional.
Para a ABAL, a transição para uma economia de baixo carbono representa mais do que um desafio ambiental. O setor avalia que a combinação entre matriz elétrica renovável, reciclagem em larga escala e investimentos em inovação coloca o Brasil em posição privilegiada para ampliar sua presença nos mercados globais de baixo carbono.
Como o alumínio é produzido
A importância do alumínio para a transição energética está ligada à forma como ele é produzido. O metal tem origem na bauxita, minério abundante no Brasil, especialmente na região Norte do país. Após a extração, a bauxita passa por um processo de refino que a transforma em alumina, um pó branco que serve de matéria-prima para a produção do alumínio metálico.
Em seguida, a alumina é submetida a um processo eletrolítico que separa o alumínio do oxigênio, dando origem ao metal utilizado pela indústria. A etapa de transformação da alumina em alumínio é a que mais consome energia em toda a cadeia produtiva. Por isso, a matriz elétrica utilizada faz grande diferença na pegada de carbono do produto final.
Vantagem produtiva brasileira
Nesse aspecto, o Brasil possui uma vantagem competitiva importante. Como a maior parte da eletricidade do país é gerada por fontes renováveis, principalmente hidrelétricas, o alumínio nacional apresenta uma das menores emissões de carbono do mundo.
Além disso, o metal pode ser reciclado infinitamente sem perder suas propriedades. A reciclagem consome cerca de 95% menos energia do que a produção a partir da bauxita, fator que ajuda a explicar os elevados índices de reaproveitamento alcançados pelo setor e sua relevância para a economia circular.
Por que a produção de alumínio consome tanta energia?
A produção de alumínio exige grande volume de eletricidade porque o metal não é encontrado puro na natureza. Após a transformação da bauxita em alumina, é preciso utilizar um processo chamado eletrólise para separar o alumínio do oxigênio.
Essa etapa ocorre em cubas industriais que operam continuamente, 24 horas por dia, com correntes elétricas extremamente elevadas e temperaturas próximas de 1.000°C. Por isso, a energia pode representar até 40% do custo de produção do alumínio primário.
Em média, uma tonelada de alumínio primário pode exigir entre 13 e 15 MWh de eletricidade, quantidade suficiente para abastecer uma residência brasileira por vários anos. Ou seja, isso ajuda a explicar por que o acesso à energia limpa e competitiva é considerado estratégico para a indústria do alumínio.
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